ECOFLEX: Upgrade für kürzeren Takt

Eine kontinuierliche Prozessoptimierung ist nicht nur in der Automobilindustrie wettbewerbsentscheidend. Deshalb wurde die kompakte Ultraschall-Schweißkabine ECOFLEX zum Fertigen der Blende des VW Tiguan Handschuhkastens neu aufgelegt. Sie vereint viele Arbeitsschritte in Einem und das bei einer reduzierten Taktzeit.

Bereits im Juli 2015 wurde die erste von insgesamt fünf ECOFLEX nach Pirna in Sachsen für den VW Tiguan und nach Queretaro in Mexiko für den VW Tiguan und Jetta ausgeliefert. Auf den Maschinen werden jeweils Steck- und Schweißteile in zwei Varianten der Handschuhkastenblende für Rechts- und Linkslenker eingebracht, einmal mit inte­griertem Zentralrechner und einmal mit Bordbuch. Nun hat der Kunde aufgrund einer Kapazitätserweiterung des Tiguan Linkslenkers nahezu dieselbe Maschine noch einmal für das Werk in Pirna bestellt. Die Anforderung diesmal war es, die ECOFLEX so zu bauen, dass die Handlingszeit des Bedieners verkürzt wird und die Schraubpuffer nicht mehr händisch eingelegt werden müssen. Hierfür wurde das Upgrade der ECOFLEX mit einem externen Vibrationswendelförderer ausgestattet.

Nachdem der Bediener das Bauteil in die Maschine eingelegt hat, wird die Blende mittels Ultraschall vernietet. Da es sich bei den Außenflächen des zu fertigenden Bauteils um Sichtflächen handelt, ist eine präzise Werkzeugführung maßgeblich. Im darauffolgenden Schritt werden die Verschlusseinleger und Klammern eingepresst. Der Vibrationswendelförderer Deprag transportiert die Schraubpuffer in die Zustellposition. Mittels Pneumatik wird der Puffer durch den Schlauch direkt auf den Schraubbit unterhalb des Bauteils gefördert. Dieser positioniert den Puffer durch die angepasste Aufnahmegeometrie optimal vor. Die automatische Montage erfolgt parallel zu anderen Montageschritten, während das Bauteil mittels Niederhalter fixiert ist. Wichtig für die Zustellung des Schraubpuffers ist die Länge und Winkelanstellung in der Zustellung. Die Verschraubung wird mittels Drehmoment und Wegmesssystem überwacht. Das dient einerseits zur Qualitätssicherung, andererseits zur Überwachung des laufenden Prozesses. Für die automatische Montage der Schrauben wurde der Werkraum nach unten erweitert.

Insgesamt konnte die Taktzeit der Schweiß- und Montageanlage durch die automatische Zuführung um ca. vier bis fünf Sekunden verkürzt werden. Dies gelingt, da das Einschießen und Verschrauben der Teile in einer Nebenzeit erfolgt. Außerdem muss, anders als bei den Vorgängermodellen, nur noch ein Bediener zum Be- und Entladen sowie zur Vormontage der Bauteile an der Maschine eingesetzt werden.

Weitere Besonderheiten dieses Projektes sind sicherlich auch, dass die EXOFLEX mit insgesamt 20 Teilekontrollen zur Variantenerkennung sowie Prüfung aller Montageteile und 15 Vorschubeinheiten arbeitet, davon vier Kompakt-Vorschubeinheiten, wodurch der Werkraum optimal ausgenutzt ist. Außerdem sind mehrere Verbundsonotroden verbaut, zwei davon sind Dreifachsonotroden. Vorteile davon sind die Einsparung von Platz innerhalb der Maschine sowie die Kosteneinsparung für den Kunden, da für die Bearbeitung von zwei bzw. drei Nietpins jeweils nur eine Vorschubeinheit, ein Konverter und ein Ultraschall-Generator notwendig sind. SONOTRONIC ist es durch den intelligenten Einsatz aller Werkzeugkomponenten gelungen, zum wiederholten Male ein passendes Maschinenkonzept für den Kunden zu konzipieren und umzusetzen und dabei alle Vorgaben zu erfüllen.

Stand: 21.11.2018

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